YALIN ÜRETİM(LEAN MANUFACTURING)
Yalın üretim, üretim sistemlerinde israfı en aza indirmeye ve aynı anda verimliliği en üst düzeye çıkarmaya odaklanan bir metodolojidir. Yalın üretim veya sadece yalın olarak da bilinen bütünleşmiş sosyoteknik yaklaşım Toyota Üretim Sistemine dayanmaktadır ve halen Caterpillar Inc. ve Nike dahil olmak üzere sayısız şirket tarafından kullanılmaktadır. Yalın üretim, Kaizen veya sürekli iyileştirme gibi bir takım özel ilkelere dayanır. Yalın üretim, 1990’a beş yıl süren 5 milyon dolarlık MIT’e dayanan, Dünya’yı Değiştiren Makine (The Machine That Changed the World), Toyota’nın yalın üretim sistemini detaylandıran otomobil geleceği üzerine yaptığı çalışmalarla Batı dünyasına tanıtıldı. O zamandan beri yalın prensipler, sağlık, yazılım geliştirme ve hizmet endüstrileri dahil olmak üzere, imalat endüstrisinin yanı sıra dünyadaki üretim kavramlarını da derinden etkiledi. Yalın faydaları arasında az sayıda tedarik süresi, daha düşük işletme maliyetleri ve daha iyi ürün kalitesi sayılabilir.
YALIN ÜRETİMİN 5 PRENSİBİ
1. Müşterinin bakış açısından değeri tanımlayın.
Değer üretici tarafından yaratılır, ancak müşteri tarafından tanımlanır. Başka bir deyişle, şirketlerin müşterilerin mallarına ve hizmetlerine verdikleri değeri anlamaları gerekir; bu da müşterinin ne kadar para ödemek istediğini belirlemelerine yardımcı olabilir. Şirket, iş süreçlerinden kaynaklanan atık ve maliyeti ortadan kaldırmak için çaba sarf etmeli, böylece müşteriye en uygun fiyata şirkete en yüksek kar elde edilebilsin.
2. Değer akışını eşleyin.
Bu ilke, atık ve iyileştirme yöntemlerinin belirlenmesi amacıyla belirli bir ürün ya da hizmeti üretmek için gerekli bilgi ya da malzemelerin akışını kaydetmeyi ve analiz etmeyi içerir. Değer akışı, hammaddeden elden çıkarmaya kadar, ürünün tüm yaşam döngüsünü kapsar. Şirketler, döngünün her aşamasını Japoncada atık muda veya muda için incelemelidir. Değer katmayan herhangi bir şey elimine edilmelidir. Yalın düşünce, bu çabanın bir parçası olarak tedarik zinciri uyumunu önerir.
3. Akış oluşturun.
İşlevsel engelleri ortadan kaldırın ve işlemlerin bir siparişin tesliminden teslim alındığı andan itibaren sorunsuz olmasını sağlamak için tedarik süresini iyileştirme yollarını belirleyin. Akış, atıkların giderilmesinde kritik öneme sahiptir. Yalın üretim, üretim sürecindeki kesintileri önlemeye ve faaliyetlerin sürekli bir akış halinde hareket ettiği uyumlaştırılmış ve bütünleşik bir dizi işlem yapılmasına olanak sağlar.
4. Bir çekme sistemi kurun.
Bu, yeni bir işe ancak talep geldiğinde başlayacağınız anlamına gelir. Yalın üretim, itme sistemi yerine çekme sistemi kullanır. Üretim Kaynak planlama (MRP) sistemleri imalatında kullanılan bir itme sistemi ile stok ihtiyaçları önceden belirlenir ve ürün bu öngörüyü karşılayacak şekilde üretilir. Bununla birlikte, tahminler tipik olarak yanlıştır; bu da, çok fazla envanter ve yeterli değil, müteakip kesintiye uğramış programlar ve zayıf müşteri hizmetleri arasında dalgalanmalara neden olabilir. MRP’nin aksine yalın üretim, talep gelene kadar hiçbir şeyin alınmadığı veya yapılmadığı bir çekme sistemine dayanır. Çekme esnekliğe ve iletişime dayanır.
5. Sürekli süreç iyileştirme veya kaizen ile takip mükemmellik.
Yalın üretim, kalite sorunlarının temel nedenlerini hedef almayı ve değer akışı boyunca israfı ortadan kaldırmayı ve ortadan kaldırmayı gerektiren sürekli olarak mükemmellik için çabalıyor.
YALIN ÜRETİMİN 8 İSRAFI
Toyota Üretim Sistemi, müşteriye değer katmayan yedi atık veya işlem ve kaynak ortaya koydu. Bu yedi atık:
• Gereksiz ulaşım;
• Fazla envanter;
• İnsanların, ekipmanların veya makinelerin gereksiz yere hareket etmesi;
• Bekleyen, bekleyen insanlar mı yoksa boşta ekipman mı olduğu;
• Bir ürünün aşırı üretimi;
• Gereksiz özellikler için ileri teknoloji makine gerektiren tasarımlar gibi, bir müşterinin ihtiyaç duyduğundan daha fazla zaman geçirme veya ürüne daha fazla zaman ayırma;
• Düzeltmeler için çaba ve maliyet gerektiren kusurlar.
Orijinal olarak Toyota Üretim sistemine dahil olmasa da, birçok yalın uygulayıcı sekizinci bir israfa işaret ediyor:
• Kullanılmayan yetenek ve yaratıcılık kaybı.
YEDİ YALIN ÜRETİM ARAÇLARI VE KAVRAMLARI
Yalın üretim, atıkları azaltma konusu bir arayış gerektirir. Atık, müşterilerin değer kattığına inanmadıkları ve ödemeye istekli olmadıkları şeydir. Bu, yalın üretimin kalbinde yatan sürekli iyileştirme gerektirir. Yalın olan diğer önemli kavramlar ve süreçler şunları içerir:
Heijunka: sürekli bir üretim akışı üretmeyi hedefleyen üretim tesviye veya düzleştirme, tesise işi gerekli oranda salıverme ve kesintileri önleme.
Kanban: Etiket veya boş çöp kutusu gibi fiziksel ya da elektronik olarak sistem üzerinden gönderilen bir sinyal – süreçleri düzene sokmak ve tam zamanında teslimat oluşturmak için kullanılır.
Jidoka: Makine ve insanlara bir anormallik tespit etme ve düzeltilinceye kadar işi durdurma yeteneği sağlama yöntemi.
Andon: Çalışanları bir soruna uyaran, yanıp sönen ışık gibi görsel bir yardım.
Poka-yoke: Gerekli bir basamağın kaçırılması durumunda yanan bir gösterge ışığı, bir cıvatanın doğru şekilde sıkıldığı zaman verilen bir işaret veya hepsine kadar bir sonraki basamağı tıkayan bir sistem gibi insan hatasına karşı koruma sağlayan bir mekanizma önceki adımlar tamamlandı.
5S: Çalışanlar için verimli, etkili ve güvenli alanlar yaratmak ve boşa harcanan çabayı ve zamanı önlemek için çalışma alanlarını düzenlemek için bir dizi uygulama. 5S organizasyon ve temizliği vurgulamaktadır.
Döngü süresi: Bir parçanın üretilmesi veya bir işlemin tamamlanması ne kadar sürer.
ALTI SİGMA VS YALIN
Hem yalın hem de Altı Sigma, atıkları yok etmeye çalışır. Ancak, ikisi farklı yaklaşımlar kullanıyorlar çünkü israfın kök nedenini farklı görüyorlar. En basit ifadeyle, yalın israfın bir müşterinin değer kattığına inanmadığı ve para ödemeyeceğine ek adımlar, süreçler ve özellikler nedeniyle ortaya çıktığını söylerken, Six Sigma israfın işlem çeşitliliğinden kaynaklandığını göstermektedir. Yine de, iki yaklaşım tamamlayıcı ve Yalın Altı Sigma olarak birleştirildi.